在市场环境的快速变化和现代生产管理理念的不断更新下，制造型企业面临着是否能够进入管理良性循环的挑战。企业的成功关键在于“计划”与“执行”的密切配合，这要求车间管理人员必须迅速掌握生产现场的变化，并做出准确的判断和应对措施，以保证生产计划的合理性和快速修正。尽管ERP和现场工控自动化技术已经发展成熟，但ERP系统主要服务于企业管理的上层，对车间执行层的管理支持尚显不足。

生产现场的管理挑战包括实时监控各订单的完成情况、在制品的管理、手工报表的废除、不良原因的分析、多工单生产混装现象的解决，以及即时查看关键工序参数等。生产企业的信息管理现状显示出计划管理与底层控制之间存在一个鸿沟，这个鸿沟需要通过执行控制系统来弥补。

MES系统在此背景下应运而生，它支持权限控制，确保各模块的安全使用。系统能够通过组件条码追溯历史数据，单个条码可查询各工序生产明细数据，按订单调取全部生产信息，并按照使用材料批次号追溯历史信息。系统还支持互联条、EVA、玻璃、背板、边框、接线盒、硅胶等材料批次号的追溯，提供详尽的生产信息。

在统计分析方面，MES系统能够统计时间区间内产线各工序的产出情况、生产订单各工序的完成情况，并支持剩余明细查询功能。系统还能提供车间即时在制品状态、时间区间产出功率分布分析、工序小时生产进度分析，以及终测产出额定功率分布饼状图、EL2产出合格率分析、电池片补片数据分析、车间各工序呆滞品明细分析等。

MES系统的自动反馈功能能够按照各机台及各班组的对应负责人及其上级，系统按照设定的区间检测维护进度，将当前的进度反馈到指定人员的手机上。系统每两个小时监测一次KPI指标，并将完成情况反馈到对应的负责人手机上。

实施MES系统后，企业可以立即有效地改善制造命令执行难、效率低的问题，实现快速应变敏捷制造，提升客户服务满意度，有助于新系统的导入。MES系统让生产过程透明化，确保订单按期交货，生产异常可即时提醒，缩短产品生产周期，提升产品优质率。同时，MES系统能够发现以前无法发现的生产细节问题，节省时间和人力成本，并让所有生产数据具有可追溯性，为企业的持续改进和决策提供强有力的数据支持。