汽车总装厂通常有4大车间，或3 大车间，即冲压车间，焊装车间，涂装车间和总装车间，另一个重要的车间是动力总成车间。其中焊装，涂装，总装及动力总成的工艺是最复杂的4个部分。

　　1）冲压工艺的特点及制造执行系统的需求

　　冲压车间通常都是由一些大的冲压机器组成，几个机器组成一个小的生产线，生产定型的冲压件。在自动化程度比较高的工厂，不同机器之间的传输及装卸料都是采用自动传输带来实现，但在国内一些厂中，仍然采用的是人工操作的模式。由于冲压车间的机器生产是依据模具来进行，相对工艺比较固定，简单，所以从生产执行系统的角度比较简单。一般可以从以下几个方面考虑：

　　1．计划的执行
　　 2．生产过程中每个设备的生产过程质量的控制与分析
　　 3．设备有效作业率，即设备OEE 的实时监视和分析
　　 4．设备开启/停止/运行的作业指导与安全指导，检查
　　 5．能源的控制

　　2）白车身生产工艺的特点及制造执行系统的需求

　　白车身制造的基本过程就是采用机器人(或者手动加机械手辅助)的手段，传输、抓取、夹持离散的钣金和冲压件并将其焊接成复杂的白车身结构。白车身焊装过程的操作工序繁多，工艺内容复杂，它是汽车制造企业最为关心的工艺领域之一，据统计，一个轿车车的白车身在焊装过程中要经历3000-5000 个点焊步骤，用到100 多个大型夹具，500~800 个定位器，许多工艺信息都和零部件的三维几何特性密切相关，这给车身焊装工艺参数选择、工艺流程规划、车身焊装的质量控制甚至车身设计都带来很多挑战。如何管理好数以千计的焊点，保证无漏焊、重焊，是白车身工艺规划的难点。总体来说，白车身工艺的特点和发展趋势如下：

　　（1）工艺越来越复杂和先进。为了实现汽车轻量化，更多类型的材料被应用到白车身制造中来，这无疑增加了焊接工艺的难度；减少焊点数量并广泛使用先进的激光焊接技术正成为车身焊接技术的发展方向。

　　（2）制造过程属于高度资本密集类型，在夹具以及传输、夹持零件所需的自动化设备，进行焊接作业的机械手，验证质量所需的测量/测试设备等领域投资庞大。

　　（3）大量使用机器人和自动化技术。为了保证焊装工艺的节拍和白车身的整体质量，国外已经实现白车身焊接工作量的90％以上由机器人完成，机器人的控制、自动化和编程过程相当复杂。

　　（4）对产品设计和工艺规划的质量要求很高。为了保证高可靠性，要求超过95％的实际制造过程被模拟和仿真，并要求精确的设备设计、模拟和精确的生产节拍，从而缩短调试与试运行时间。

　　（5）为了追求现有资本设备的价值最大化，白车身混线生产的要求日趋明显，对标准化和柔性的要求更高。这要求实现模块化和标准化的焊接工位、标准化驱动柔性制造、采用新的工具和手段增加制造柔性、机器人之间的分工协作和共享轿车平台。

　　焊装车间生产执行系统的信息集成点从目前来说还是比较少，主要是焊装的操作基本上是由焊装机器人自动来实现的。目前的工艺水平，焊装机器人基本上是按照模具焊接固定的焊点。但从总的发展方向来说，焊装的工艺要支持混线生产，这对生产执行系统的要求将会越来越高。总体来说，焊装的生产执行系统的执行特点为：

　　1．车身上线，分配车身号，作为车身在焊装及涂装，到总装的跟踪的唯一的代码。车身号的分配不要求很长， 一般00000~99999循环使用即可，当然这和整个工厂的生产能力有关。

　　2．车身VIN码的分配，通常车身VIN码的分配及打印（在车身上打钢印）在总装开始的部分，部分车厂考虑到在总装打钢印破坏了涂装的漆层，容易生锈，所以把此工艺放在车身车间。VIN码在不同的地点生成，生产执行系统的控制将有所不同。但可以从以下两个角度去考虑：

　　a. 在VIN码生产或分配时，相关的特性不分配，因为从以前汽车制造系统来说，VIN一分配，车辆的所有特性，包括配置，发动机类型，变速箱类型，颜色等都确定了。可以从信息系统的角度考虑先有VIN码，在生产过程中根据生产计划的要求分配特性，但这种模式对于相关的信息系统的修改可能比较大，不仅仅在生产执行系统方面。

　　b. 在车身车间就确定一辆车的特性，这种模式的缺点是对于后续的生产的序列的（排程）调整的空间比较小。因为在这种模式下，一辆车上线后其所有特性就得到确定。但这种模式适合按照4S店或客户的订单进行的拉动生产模式。对于紧急订单的处理的灵活性差点。但目前这是使用比较多的模式。

　　3．焊接过程的机器人的控制，对于只能机器人，可以由生产执行系统直接根据所生产车辆的特性的要求，发布生产控制指令给机器人，如焊点的位置，大小，模具的使用等。在这种模式下，将会达到焊装的混线生产

　　4．按照焊装设备的特点和状态，负荷量，调整焊装生产路线及路由。最大化焊装设备的生产效率。

　　5．车身车间安灯系统的集成。

　　6．焊装质量的控制与分析，实时采集焊装设备的参数及质检参数，实时进行质量分析，如SPC分析及控制。

　　7．焊装人工补焊跟踪及控制

　　8．大件物料需求的拉动开始，向供应商或ERP将向供应商发布大件详细物料的需求信息

　　9．焊装设备的有效作业率的分析，有助于最大化焊装设备的生产效率和提高产品的质量，更能灵活的控制生产计划的执行。

　　10．白车身汇报及白车身存储，白车身的存储区（WBS）的管理对于灵活调整生产计划有很大的帮助。但目前WBS的可调配能力没有PBS强。

　　3）涂装生产工艺特点及制造执行系统的需求

　　应该还说每个厂家都有自己的涂装工艺，多少有一些区别，主要是由于采用不同的设备，材料等，其相应的工艺也不相同。目前的涂装工艺，不仅要考虑到技术水平及涂装质量，成本，还要考虑到节能，环保等多方面的因素。

　　汽车涂装车间，其设计特点是除了电泳涂漆工位外，一般均采用平行的地面输送设备来运送车身。为保证轿车的油漆质量， 油漆车间均采用恒压设计，进入车间空气由空气交换器加热并经过充分的过滤净化。地面输送设备皆是动力驱动的氯丁二烯橡胶滚轮输送设备，以及双轨摩擦接触式的地面输送设备。而且，在整个预处理和涂漆工位内，都应由白车身焊接车间装上导板，车身经由高空通道进入油漆车间后，直接下降至滚动输送设备上，再送往多层仓库。在车身堆积、贮放和提取上，也是由车间中央控制室来操纵，而整个车间操作进而再由中央控制室全盘掌控，控制屏上的一系列灯光则可显示出各操作工位的工作现状。

　　汽车涂装大致有以下几个过程：前处理工序（预清洗、脱脂、磷化和吹净），之后转到电泳涂装工序（电泳、后冲洗、烘干），再在流水线上进行连续的车身密封工序后，转到底漆涂装工序（下裙部喷漆、擦净、喷漆、通廊、流平、烘干），再转到面漆涂装工序（打磨、预留段处理、擦净、喷漆、通廊、流平、烘干），最后车身经检验工序后，转入涂装车身存储区，再转入总装车间。

　　原材料的配料控制——油漆配料间的内墙四周一般在离地0.6m高度处装设25mm宽的接地铜带，所有油漆桶都与其连接，配料间所有电器（包括电话）均为防爆型，并必须在墙角设置喷淋装置，一旦油漆管路爆裂便可立即冲洗；同时，配料间内还要将一定容量的油漆桶贮放在成排架子上，用气压起重机贮放和提取油漆桶，通过升降机将油漆桶送往油漆混合室。

　　车身前处理工序——车身前处理是轿车涂装生产的关键工序，包括预清洗、脱脂、磷化和吹净等内容。

　　① 按生产计划提取各种车型的车身，并由双轨地面输送设备送到清洗工位，先在清洗平台上人工刷洗，再通过积放式悬挂输送机带着滑撬送至涂装车间；

　　② 前处理为喷淋式，车身的壳体内装有特殊辅助装置，使车门始终保持半开状态，方便溶液喷淋和水冲洗；进入清洗处理的车身，先在20米左右长的生产线内进行化学清洗除锈，生产线上部一般均装有排气天篷罩，用于抽取清洗过程中产生的烟雾，车间管理人员应定期更换天篷罩以保证车身涂装清洁；

　　③ 车身在磷化处理时，行李箱和发动机罩处于打开状态，使磷化溶液能充分喷淋到金属表面，磷化生产线一般均安装在地面上，内有均匀分布在特殊结构坑道的加工槽。各槽应与车间地面相平，车身经过预冲洗、碱液清洗、第一次/第二次冲洗、磷酸处理、第三次冲洗和最后一次清洗后，可达到车身吹干的效果；

　　④ 磷化处理槽的底部呈锥形，以便沉淀和去除淤渣，将锥体中的淤渣移到沉淀池沉淀，澄清的磷酸盐溶液流回处理槽供回收，磷化处理溶液使用前应加热到130℃左右，与磷化隧道平行的磷化干燥炉一般长度为80米左右，并安装在地面上，以便车身在通过输送线到干燥炉前有前后各15℃的倾斜，以便除去车身壳体凹坑中的残留水分；

　　⑤ 在干燥炉顶部的空气加热器上需装备空气流量恒温控制调节阀，车身应在干燥炉120℃左右的温度中干燥30分钟，车身表面吹干便可防止磷酸盐结晶，从而不致于令其影响车身的油漆质量。

　　车身电泳涂装工序——车身电泳为轿车涂装生产的关键工序，包括电泳、后冲洗、烘干等工序。

　　① 电泳线一般都装有厚膜阴极电泳，车身在电泳后采用喷淋方式冲洗，再在车间二层上进行烘干，故电泳生产线的悬链一般由高9m左右升至15m左右，车身需爬高6m左右；

　　② 烘干后的车身由悬链下坡至一层，再由升降机将车身放入地面的滑撬输送系统，经干燥炉出来到达冷却工位，车身由输送设备送到电泳工段，在干燥炉和电泳工段之间，一般设有两条临时贮放车身的输送线；

　　③ 烘干的车身经过冷却以后亦可绕过这两条输送线直接到电泳池去，车身从地面轨道经过升高的输送机，运送到架空轨道，由输送架用吊钩把车身吊起，接通辅助电极，经架空轨道送往电泳池。

　　④ 电泳涂漆池一般用钢板制成，池内外应装有走道，四侧有窗，便于车身电泳涂漆质量的检查，通常车身电泳涂漆在 200伏左右电压，和500安培左右电流的情况下进行操作，并采用分解式导电控制装置使油漆不断循环；电泳涂漆的油漆温度应严格控制，当温度超过21℃时油漆将不能很好地粘附于金属表面；因此，车间屋顶的电泳涂漆油漆循环系统应装有管形冷却器；这样车身通过时，池内的油漆温度通过加热器保持恒定，使油漆继续循环不致产生沉淀；

　　⑤ 经过电泳涂漆的车身先用自来水进行喷淋冲洗后，再用脱除矿质的水进行喷淋冲洗，冲洗产生的污水通过斜槽流入车间地面下淤渣处理槽；在污水流经淤渣处理斜槽时，通过加入添加剂使杂质浮起，并用撇沫器撇除，这样污水便能直接进入下水道。

　　车身清洗后再进入到高空的烘干炉内，烘干的车身还需用人工操纵的空气吹净设备吹净。此烘干炉采用空气加热器加热，一般长约100米，是用10厘米厚两层镀锌钢板中间隔一层保温材料的保温板制成，车身通过此炉的时间为80分钟，其中至少有15分钟要处于175℃左右的温度环境，从而达到车身电泳的良好效果。

　　车身底部密封工序——车身底部密封是轿车涂装生产的一般工序，该工序操作顺序如下： 车身底部密封就是将从烘干炉出来的，进入冷却隧道用高速空气进行冷却的车身，将在架空的输送设备上翻转后，送到地面输送设备；此时，车身脱开输送架的吊钩，经滚动输送设备送到双轨摩擦输送设备上，装上隔音板，并用粘结剂密封车身底部，防止灰尘和水进入车身。

　　为使车身在处理过程中不致于积聚各种液体，应在车身的底部开若干孔，这些孔也用粘结剂加以封闭，然后车身横向送到另一条平行的输送设备上经过加热辐射烘炉，炉内装有长波红外线组的加热器，使塑料溶剂在加热的车身中容易注入到各接头中去进行密封；

　　由于中涂仅在车身外表面进行，车身密封是对底板部分采用喷涂，其它部位用高压挤压枪密封，故涂密封胶后的车身不需要烘干。

　　车身底涂工序——车身底涂质量直接影响车身的面漆质量，车身底涂也是轿车涂装生产的关键工序，该工序包括下裙部喷漆、擦净、喷漆、通廊、流平、烘干等工作内容。

　　① 为减少底涂生产线的总长度，一般将底涂烘干室布置成为双道烘干房，这样有利减少烘干室外壁的热损失，达到节能效果；电泳烘干和底涂烘干后均有中间贮存线，喷漆室废气经水处理后直接排放，烘干室废气用催化燃烧法处理；底漆喷漆室总长为80米左右，共包括酒精擦拭、干布擦拭、自动喷漆以及人工喷漆4个工位；底漆层是用热喷射电装置自动喷到车身的顶部和两侧的，用电子感传器控制喷枪操作，以对不同型号的车身进行自动喷漆；

　　② 人工喷漆在另一个喷漆室中进行，喷涂车身的前后端和后部，以及自动喷枪喷不到的地方；人工喷漆时，整个工位两边应不断用水喷淋，污水经斜糟流入油漆仓库下面的污水处理系统，废气由屋顶经过滤清器滤清；车身从底漆喷漆室出来，由输送设备送往底漆烘干炉；

　　③ 底漆烘干炉房一般长70米、宽7米左右，内有两条双轨输送设备，可容纳两个车身平行通过；车身烘干一般需时45分钟，有效时间则应保证30分钟， 温度为180℃左右；同时，须保持与前工位同样的30辆/小时的输送速度前进。

　　 车身面漆工序——车身面漆更是涂装生产线的关键工序，该工序应该包括打磨、预留段处理、擦净、喷漆、通廊、流平、烘干等工作内容。

　　① 面漆喷漆室一般都装有自动换色装置，面漆可喷涂多种颜色，当需要变换颜色时，工人按照附在车身上的颜色工作指令对自动颜色转换器输入数字指令，这时转换器就可自动完成冲洗、吹净、再冲洗、再吹净，然后换色的全部工序，整个面漆涂装程序一般在12-14s内完成；面漆烘干一般分为三道烘干室，喷面漆品种有珠光漆，再包括底色漆及罩光漆；底涂及面漆均为集中供漆，都采用自动喷漆及人工补漆方法；

　　② 由于油漆加工要高质量、高效率、低费用；因此，车身面漆大多采用喷漆流水线，用泳法涂底漆，由输送设备在工位间运送车身；同时采用自动喷漆机械装置喷漆，喷漆机一般都采用程序控制，并安装在喷漆室的顶部和两旁，喷漆的循环速度一般约为110米/分，喷射率为 1400 厘米/分；

　　③ 自动喷枪喷不到的地方，由手工喷枪补喷；车身整理由输送设备以每小时 30 辆的速度将车身输送；车身的整理包括湿拭、吹干和异丙醇擦拭；其后进入10米左右长的干燥隧道，隧道中高速空气分配系统的热量由电池组供给，每辆车身在隧道通过时间是3分钟；

　　④ 涂面漆一般有两条面漆流水线，每条线以15辆/小时速度进行，总容量还是30 辆/小时；面漆工段的设计特点是：清洗、预处理、电涂漆和底漆层加工均位于这两条面漆流水线和烘干工位之间；砂纸打磨包括打磨、检查、自来水冲洗、脱除矿质的水冲洗及吹干等工作内容，全线长60米左右；用装有碳化硅砂纸的机器打磨，打磨时不断用水冲洗，架空行道能使操作人员到达车身的任何一部分。

　　⑤ 车身经检查、高压自来水冲洗、脱矿质水喷淋、吹干和烘干以后进入冷却隧道；喷漆前，对车身进行酒精擦拭、干布擦拭、喷快干显影密封材料和打磨；面漆油漆一般采用醇酸涂料，但在设计时也应考虑使用丙烯喷涂；油漆由油漆混合室通过多种不同的循环来完成，每个循环是由油漆混合筒供应，用管道和阀门连结起来；进入喷漆工段的空气经过预热、水洗、再加热和过滤等处理后使用；经过喷面漆后的车身在长70米的干燥炉内干燥，炉内温度为 140℃左右，车身在炉内停留时间约为45 分钟，有效时间为30分钟；最后检查车身烘干质量，并将少数油漆不合格的车身转送到整修工位进行整修。

　　车身检验工序——首先是外观质量检验，方法是整修清理好的车身放在输送线上，由检验员进行全数外观检验和折光率检验，以确定车身油漆涂装色差、表面质量和折光率，对有缺陷的车身填上说明缺陷部位及种类的卡片，并做好缺陷记录，然后送入返修工段，以便采取质量改进措施时使用；油漆车间一般都有返修工段，并有一条返修线，该线返修能力为17~ 20辆左右，返修率约为10~15%，返修后必须再检。

　　其次，必须进行以下理化性能项目检验：漆膜厚度检验；车身划格检验；车身弯曲检验；车身腐蚀检验。

　　每批车身涂装试片应和轿车车身在共同生产工艺状况下进行生产，并保持共同的生产批号。经检验合格的车身在进行防锈处理后应整齐摆放，同时将车身的发放记录按批号登记在册以备追溯性检查需要；凡轿车车身在各类检验中发现缺陷产品，必须按生产批号做好检验记录和汇总分析，同时制订纠正措施和进行质量改进。

　　轿车涂装工艺是一个不断更新发展的技术领域，随着国内外汽车企业对轿车涂装工艺研究的不断深入，并针对其产品质量要求进行原因分析和制定相应的质量改进措施，将使轿车涂装生产线的规划水平不断地提高。

　　在几个工艺过程中间，通常有一些缓冲区，以用来存储车辆的。

　　从生产执行系统的角度考虑涂装的生产过程通常会包括以下几个方面：

　　1．涂装车辆的序列调整，即涂装生产序列，通常涂装的生产序列的调整是根据方面的一点或几点来实现的：

　　a. 白车身的存储量是否满足生产计划，即WBS的白车身保有量。

　　b. 交车计划，通常PBS（颜色车身）的存储和调配空间有限，通常按照交车计划安排总装下线车辆（成品车）计划

　　c. 车身颜色，虽然随着涂装机器人的技术水平越来越高，面漆更换颜色的速度越来越快，但是在考虑车身的序列时还是要考虑尽可能每天不要频繁更换面漆颜色。

　　2．WBS的管理——通过对WBS的管理，能很好的调配需要的白车身

　　3．过程参数的监控——通常监控每个处理工艺的过程参数，如PH值，压力，温度等，通常可以通过SCADA系统来实现，这些参数通常是通过PLC来采集的。但是通常可以集成生产执行系统对过程参数进行分析，获得最佳的设备运转的参数。特别是在柔性化生产需求越来越重要的大环境下，可以通过生产车辆的要求特性，有生产执行系统发布控制参数，再由SCADA和PLC系统具体执行。

　　4．机运系统的控制——涂装车间的机运系统通常是控制车辆在不同工艺及暂存区之间的移动，机运设备的自动化控制部分通常是采用PLC来执行的。生产执行系统需要根据车辆的工艺需求和生产序列来控制车辆的路由，对机运系统发布控制命令。

　　5．涂装车辆的跟踪——涂装车间的车辆跟踪对于了解车辆的位置及控制车辆的路由都十分重要，由于涂装的工艺过程中有前处理，电泳，喷漆等，相对来说其跟踪一般采用无线的非接触的方式。 通常的涂装车间跟踪方式采用以下几种：

　　a. 采用RFID即射频识别技术，采用RFID通常是在一些固定检测点或路由分叉点，重要控制点安装RFID读写器，不同的控制点，可能只需要仅仅读的RFID，需要向RFID内纪录信息的，则需要可写的RFID。RFID的识别Tag（纪录信息的）通常安装在吊架上，在不同的输送线之间需要安装读写设备对吊架上的Tag重写。总之，车辆所在的吊架内Tag纪录的信息是吊架所载车辆的信息。

　　b. 采用条码，即采用多层条码，并且条码表面有薄膜，防腐蚀。在不同的过程将最上面的一层撕毁即可。

　　6．涂装车身调配，在对各个暂存区的车辆进行调配和管理

　　7．涂装质量的监控， 纪录每辆车的重要的过程参数和质量检测参数，按照涂装批次对车辆进行控制

　　8．涂装缺陷控制及缺陷路由控制 – 根据质检的结果，控制涂装进行修补的路由，进入不同的返修工段，并纪录返修的过程和结果

　　9．大件物料的供应需求确认

　　10．涂装安灯系统的集成

　　11．PBS的管理，对质量检查合格的车辆，控制进入颜色车身的暂存位置，通常PBS采用的横的和竖的移行机组成，对于进入PBS的车辆必须能方便的进行起序列的调配，同时根据总装的序列，进入不同的位置。

　　 4）总装工艺的特点及制造执行系统的需求

　　汽车总装的基本过程就是采用手动(或者手动加机械手辅助)的手段，按次序将零部件装配到移动的车身上，最终生成汽车的成品。在过去的十几年中，随着汽车产品型号的急剧增加，产品配置越来越复杂，总装的混流生产变得非常普遍，总装生产线成为汽车制造商在规划设计过程中最费时间的部分。总体来说，总装工艺和制造的特点及发展趋势如下：

　　（1）制造过程属于高度劳动力密集类型，存在若干优化目标：a）优化劳动力价值，充分利用在线作业时间；b）平衡整个生产线，使产出最大化；c）满足人机工程和要求，实现安全生产；d）满足物流的需求，实现准时制造。要实现制造过程中效率和质量的最大化，就必须对各个工序进行非常详细的理解和定义，即进行详细的工艺规划。

　　（2）汽车产品复杂，装配任务的数量巨大，多个品种混流生产，在投产前验证和优化装配工艺规划以及在投产后对生产过程进行高效的管理都变得至关重要。以上海大众为例，它计划在三年内引进7 到12 种新车型，并进行柔性混线制造，产量提高到每天2500 辆，因此，规划部门的压力也越来越大，它们必须不断提高规划能力，提高规划的质量和效率。

　　（3）总装混流生产线由相对确定和静态的特性向不确定和动态的特性转变。在大规模定制环境下，生产的对象需要根据客户需求的变化而在一定范围内变化，有时产品对象会超出生产线设计时预定的能力，因此生产线应具备动态调整的能力，通过快速调整工位、物料传输系统、以及工装夹具等来适应新产品类型的插入。

　　（4）提高工艺规划的“共用性”，在全球范围内创建和重复使用最佳的工艺规划实践。体现为：a）各个车型间共享制造规划信息，提高复用比例，减少重复工作；b）在分布于全球的各个工厂）这些工厂可能进行相同的总装工作）间共享制造规划信息。

　　汽车总装车间是对生产执行系统需求最明显也是目前生产执行系统在汽车厂中应用最广泛的一个车间。总装车间通常包含以下工艺段：

　　1．前段——从PBS到总装车间，通常按照总装的生产计划从PBS调车，由于涂装采用吊架，总装开始的生产线有的采用吊架也有的采用平板传输链，所以在这个点通常有换架的过程和控制。
　　 2．内饰——按照不同车辆的装配工艺，进行内饰安装，通常内饰的开始是撤车门，内饰的中间是安装仪表盘
　　 3．底盘——安装前/后悬架等
　　 4．后装——安装轮胎，座椅等
　　 5．检查——车辆的各种检查
　　 6．门线——车门的安装,一般车门组装分为左/右车门线
　　 7．仪表线——仪表盘的组装，随着车辆内饰的配置多元化，仪表线的组装也越来越复杂，通常仪表线采用AGV小车
　　 8．前/后悬——前/后悬架的集成，一般是采用AGV线
　　 9．交付——打印交车单，合格证等

　　按照不同的厂家，各个线采用的输送链也不同，主要从工人方便安装的角度来考虑。比较成熟的是每条线采用独立的控制系统，车辆在两条线之间可以下线手工维修等。而且各个线之间存在互动关系 。

　　应该来说总装的生产执行系统的需求也比较成熟，由于总装车间是人力密集型，并且物料比较多，通常从这两点的角度来部署生产执行系统的功能：

　　1．PBS的管理，按照生产计划从PBS调车，在这个功能中和在涂装车间谈到的PBS管理是侧重点不同，从总装的角度考虑更偏向于总装的计划。当然在这个角度来说要考虑到PBS的能力。

　　2．总装的进入的换架及装车单的打印，根据车辆的特性及配置，打印配置单（主要部件，对于同一平台下，不同的部件单）

　　3．物料及部件线的拉动启动，从出PBS就开始拉动车辆的物料及仪表线，发动机等的需求，同时启动按序供应物料的拉动信号。对于即时供应物料，也发布给供应商送货信号。应该来说，物料的管理是总装车间一个很重要的功能。因为物料本省库存对供应商和OEM厂商的压力，另一个问题是OEM厂商保管部件库存的场地的能力。目前来说物料管理比较好的是线边按照车辆上线的顺序提供物料，车间物料暂存区只需要保存两个小时之内的物料。

　　物料的管理能达到的水平不仅仅在目前能达到的水平，而是要考虑将来的发展，因为对于单一产品和复杂混线的生产，其物料的拉动的算法及系统的复杂程度是按照数量级的方式增长的。目前国内基本上是同一车型配置上区别海比较小，版本也较少，对于这种状况下，物料的配料还是基本能达到国外厂商的水平。如果车型版本再复杂，国内厂商基本上就会有物料供应上的压力，而且这种压力不是OEM厂商本身，还涉及到供应商的系统。

　　4．车辆序列管理——总装车间车辆序列管理包括按照计划和PBS序列安排上线序
　　 列，生产过程中的生产序列调整，交车计划车辆序列，车辆运输计划等。进入总装的车辆序列化后都有一个生产序列号。

　　5．操作安灯的集成——由于总装车间是人力密集型，操作安灯也比较重要，通常来说安灯系统不仅是简单的停线，而是及时通知相关人员，和生产执行系统的集成，更能为管理和调度人员提供分析结果，做出改善。

　　6．物料配送，看板及物料安灯的集成——大体上来说这是和物料管理相关的部分，前面第三点说到物料的拉动，一般是指物料从供应商到OEM厂商。这里谈到的物料配送的管理是从物料暂存区到线边。通常公用物料采用看板供料的方式，在集成生产执行系统后，看板供料的模式也从以前的实物看板发展到电子看板，信息更及时准确。

　　暂存区物料的管理在以后的几年中信息化的程度将会越来越高，现在基本上采用的是人工管理的模式，在未来的几年，暂存区的物料管理将结合物料安灯，物料配送小车及物料使用（线边库存状况）达到更准确更实时的程度，这体现在：

　　A：物料的实时使用信息的自动收集， 这一般通过对车辆的跟踪和识别，从车辆的物料清单自动可以了解到，另外还结合现场的货架上的传感器，自动了解物料的取用情况

　　B：物料存放的信息指示，小车自动按照指示进入物料存放区按照每个位置上的指示将物料运送到相应的工位。

　　C：物料需求信息自动发布到运送小车及暂存区库位，自动引导小车到相应的货位取货在送到相应的工位。

　　D：不合格物料的信息的自动收集和发布，集成到质量管理和控制。

　　7．质量安灯的集成——质量安灯是在相关质量问题出现时所发布的安灯信号，将集成到生产执行系统的质量管理功能

　　8．车辆识别和跟踪——车辆的识别和跟踪对于精确了解车辆的位置，指导物料供应，车辆序列管理，生产防错等。总装车辆识别一般采用条码扫描的方式，跟踪一般采用传输链的节拍信号。车辆的识别和跟踪实际上是将车辆的生产顺序信息化。

　　9．车间综合信息安灯的集成——车间综合安灯是显示车间的综合情况，包括生产线的运行，产量，计划等信息。

　　10．防错系统 – 防错功能将总装车间用的越来越多的，通过车辆的识别和跟踪信息的结合，自动根据车辆的特性控制相应的设备，进行自动的操作，同时采集设备操作过程中的过程参数信息，集成到车辆的质量信息中，如刹车液添加设备等。

　　11．关键物料条码的记录——主要是记录关键部件的条码，和车辆VIN码关联，如发动机，变速箱等。

　　12．物料反冲——反冲车辆的物料消耗，一般在下线时触发

　　13．车辆质检信息的集成——集成车辆检测设备，自动管理车辆质量数据

　　14．车辆合格证的打印——连接国家公安部的系统，自动发布所需要的数据，自动打印合格单

　　15．车辆谱系的生成及管理——车辆谱系的生成是包括在整个车辆生产过程中，不仅仅是总装车间，还包括从冲压开始，以及所有部件生产的信息。车辆谱系不仅仅是包含车辆组成及包含哪些部件，还应该包含操作人员，设备，质量检测，物料等多个方面。对于物料，应该是按照不同的物料记录不同的信息，如关键物料的序列号，其它物料至少应该按照批次跟踪。以便于将来的追溯。

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