系统可以进行生产执行的可视化管理，通过MES系统管理的浆料搅拌生产，可以使用BOM与动态路线实现流程制造业务场景下的多种搅拌混合模式：预混，正常搅拌，回收搅拌。以“固含量”指标来动态调节固态粉料在生产过程中的添加配比。可视化控制中心管理搅拌生产过程中，产线操作人员可以在控制中心面板直接操作产线设备的起停。可视化控制中心面板可以接收设备向MES抛出的实时警示信号。可视化控制中心可以实时管控产线设备的关键参数设置。

系统提供移动客户端，产线人员通过它进行生产活动，例如：浆料在中转罐的转移，搅拌质量的检测，过程控制等。移动终端设备可以随时随地访问所有产线报表与数据看板，无需额外的开发，只要移动终端设备具备浏览器功能，即可随时随地访问产线报表。对于产线管理人员来说，便捷的获取产线实时数据使得产线管理更加透明化。

同时系统可以进行生产控制的实时分析，可以对在制品进行实时监控以保证生产质量。实时SPC分析为识别早期质量问题提供保障，通过对单个生产加工进行大量生产数据的收集，监控，以达到降低不良品可能性的目的。通过6sigma质量管理流程改善产品质量，减少因质量问题带来的生产成本。通过对不同工序操作上的CTQ参数进行监控，为产品生产质量的改善提供了一种有效的途径。

另外MES的可拓展技术框架使得该平台可以与各种不同的生产设备进行集成，例如：RFID识别器，生产机器人，复杂的车间系统等。在MES系统平台上，可以实现设备之间的实时通讯，以及设备与上层系统（ERP/BPM）的集成通讯，从而搭建出真正意义上的实物系统CPS。系统采用统一的标准化接口标准，即使与不同供应商的设备，也能进行建议快速的集成设定。

对于关键设备，系统提供实时可视化性能监控，实现全局设备效率（OEE）管理。从生产执行管理的上层直接管控生产/流程工单的下达，生产数据的收集，加工产品的返修，报废，原材料的使用控制等，并且由生产现场通过集成实时将结果反馈到ERP系统，为进一步的管理决策提供数据基础。通过统一的OEE分析平台使得分析，修正，改善设备在工厂以及跨工厂层面得以实现变得可能。从多种业务层次维度对设备的性能以及产出质量进行评估分析。

最后MES提供实时数据看板，通过看板使得生产管理方式较之以往更加透明化。通过实时数据看板，产线管理人员可以随时随地获知产线的分配以及产能信息。不同于以往人工收集，纸质化办公方式，实时数据看板可以大大减少产线人力资源的消耗，并且将数据整合工作时间大幅度缩减。鉴于MES系统平台数据源的唯一性，由此避免了由于多部门，多系统数据源所造成的数据报表不一致的问题。实时数据看板可以根据各种业务场景，对数据信息进行多维度的整合或者分解，从而满足数据分析多样化的需求。