在制造业中，装配作业计划管理是确保生产效率和产品质量的关键环节。通过在装配生产总成线上配置计算机系统，可以实现对上线、下线、打条码、打标识、打合格证等工位的精确控制，以及对各个分装工位和物料配送工位的同步管理。这样的系统部署确保了整条生产线的所有工位能够按照统一的计划进行工作，当计划出现变更时，相关信息能够实时下达到相关工位，从而保持生产的连续性和一致性。

物料配送管理是另一大挑战，尤其是在多种型号产品共线生产的环境中。通过建立装配BOM（物料清单）并依据装配作业计划及BOM进行物料配送，系统能够确保在正确的时间、按正确的顺序、将正确的物料送到正确的工位。此外，系统还能对生产线上的异常情况，如物料缺失、遗漏或废料，做出实时响应，进一步优化物料流和提高生产效率。

装配工艺管理通过将装配操作步骤及装配图存入计算机，为装配线上的设备操作提供所需的工艺技术参数，并在关键装配工位显示待装型号产品的装配工艺，从而指导装配操作。这种工艺管理方式不仅提高了装配的准确性，还提升了生产线的灵活性和响应速度。

质量管理是生产过程中不可或缺的一部分。系统能够进行实时在线质量检测控制，采集装配线上设备工作时的各种性能数据，并与规定的工艺参数进行比对。一旦发现问题，系统会在工位计算机上给出实时报警信息。此外，系统还能进行SPC分析和事后质量统计分析，找出影响产品质量的原因，进行装配过程的改进，以及质量问题追溯。

生产线性能分析利用装配过程追踪记录信息，进行准确、及时的生产线运行效率分析。这有助于管理人员识别提高生产效率的关键点，进行装配过程的改进，提高整个生产线的工作效率。系统提供的生产线停线原因分析、瓶颈工序分析、效率分析和废品率分析等功能，为生产决策提供了强有力的数据支持。

通过建立起工厂设备的构成描述、工作状态描述以及产品描述，结合工艺要求，可以定义产品加工所需经过的设备及顺序，以及物料移动规则。在此基础上，定义各种工厂事件，如开工、完工、上料、下料等，以及这些事件与设备工作状态之间的对应关系。生产活动开始后，基于生产设备状态的不断变化，会产生各种工厂事件，通过建立事件之间的关联，实现生产过程的跟踪和产品谱系的建立。

系统提供的综合运用装配作业计划管理、物料配送管理、装配工艺管理和质量管理等功能，让企业能够实现生产过程的数字化、自动化和智能化，提高生产效率和产品质量，满足现代制造业对精益生产和敏捷响应的需求。