对于制造企业，生产过程是企业管理的核心环节之一。在产品的制造过程中，企业如何将各种资源、信息、环节进行有效地整合与利用，以合理的消耗生产出优质的产品，是生产过程管理的关键目标，是企业取得最佳经济效益的基础。但是在传统串行生产组织模式下，每个智能部门只关注某个具体环节，人为地割裂了整个制造过程，不仅延长了制造周期，且不易保证产品质量。

CAPP是链接产品设计与制造的桥梁，工艺文件中包含的各种信息为产品制造过程的执行、评价、分析、改进等提供了丰富的数据支撑。但CAPP作为工艺人员编制工艺时的辅助工具，被定义为部门级软件，导致在企业信息系统体系内，工艺设计过程与生产、计划、质量等业务部门脱节，难以保证为其他信息系统实施提供一致、有效的工艺信息。MES系统连接企业控制层与计划层，拥有控制车间内包括物料、设备、人员等在内各种资源的能力，在生产管理的纵向起承上启下的作用。但是随着产品的多样化及企业管理的精细化，MES在过程信息的有效挖掘、质量缺陷分析等方面能力不足。因此，如何在产品“设计——制造”的横向上有效共享整合工艺、物料状态、质量等信息，在制造过程的层面上统一业务，将过程管理系统化、平台化，最具有现实意义的。

在制造业中，BOM是企业进行生产组织的基础核心数据，贯穿于产品设计、工艺、制造、计划、采购、销售等职能部门。故BOM成为系统间集成及模块间信息传递的重要依据。MES/CAPP集成下生产过程动态追踪，首先是物料追踪，在高效的管理环境中，企业需要实时掌控在制品的位置及状态。WIP的追踪可以通过其工序状态追踪来实现，操作者按照工艺文件对物料进行加工，其工序状态随着加工进程而改变，结合某时刻物料的工序状态及对应的加工工艺文件，便可以判断此时物料的加工进度及所处的加工位置。

然后是质量状态追踪，工序质量是构成产品质量的重要因素，是企业质量管理的重要环节之一。同时全面、准确、及时的原始质量信息是落实制造过程质量管理预防作用的基础。当谋道工序操作完成后，操作人员便可在系统上汇报此道工序完成。同时工序汇报信息会同步到质检子系统中的工序检验模块；质检人员依据工艺要求判断产品质量，并手工录入结果或系统自动获取数据（如系统自动获取便捷式探伤仪中的数据），合格产品继续流转，不合格产品则进入质量评审管理流程。

还有就是质量缺陷跟踪，制造工序是产品形成的直接环节，工序质量是多种因素共同作用下的结果。一般来说，工序质量由操作者、机器设备、原材料、工艺方法、测量、环境等六大因素决定。如果这六大因素均处于受控状态，则产品的工序质量处于稳定状态，否则产品质量将出现波动甚至缺陷。如在制造过程中发现质量缺陷，即未达到一次交检合格时，应对不合格品进行及时处置，如降级、返工或报废，同时及时分析缺陷产生的原因，找出制造过程中产生不合格品的系统因素，改进措施做到有的放矢，是制造过程在最短的时间内恢复到受控状态。

通过对在制品的物料追踪、质量状态追踪及质量缺陷追踪，改善了生产过程中物料和质量的管理；通过对集成体系内现有数据的充分挖掘，提高了质量问题的追溯效率和加工工艺及制造过程的优化能力；同时，提高了企业围绕产品生产过程的信息关联度，为生产周期的缩短及产品质量的持续改进奠定了基础。