MES是整个企业制造体系的核心系统，没有MES，数字化企业就是一句空话，但单一独立的MES，其作用已不再明显，他必须要与周边系统协同设计，紧密集成才能够发挥重要的作用。协同化是数字化企业的主要特征，包括：MES与内部管理系统之间的协同，以及从上游供应商到下游销售商的全供应链之间的协同等，为了满足数字化协同制造企业管理的要求，必须从顶层开始自上向下的进行设计，尤其是统一制造代码体系、统筹功能分层、采用统一和规范的数据结构和存取方式、共同的事件和通报模型、共同的业务间（B2B）信息格式等是至关重要的，要在自上而下设计的过程中，实现从企业经营层面、制造执行层以及过程控制层合理的功能分担。

MES系统可以让制造过程可视、透明、可控，从订单接受开始，以信息的自动流转为基础，进行围绕着制造为主的生产过程全生命周期集成管理。能实现营销合同进度的全过程动态跟踪、计划与执行实绩的闭环，物料、质量履历的全过程追溯。系统以计划为龙头，形成闭环管理体系，以项目管理的思想，展开产品和零件生产计划，关注自制零件、尤其是关键零部件的加工进度，平衡场地等关键资源，协调好技术准备计划、采购计划、配送等关联计划，通过对车间加工实绩数据的采集，掌握生产现场的加工进度，实现计划—实绩—修正的闭环。在质量管理中，MES通过质量策划全面制定所有生产区域的质量标准，确保所有工序质量的一致性，将用户订货的产品控制要求转换成原料到货检验，厂内生产加工过程的质量控制要求，实现对关键业务过程的实时监控，实现质量体系审核业务过程的系统化管理，支持质量管理体系运行评价和改进决策。

企业的一切业务活动最终都体现在财务的指标信息上，资金运动总是伴随着实物运动，财务系统及时地把业务系统产生的实物信息转化为账务信息，保持实物流和资金流的一致。从企业管理者的角度来看，最好是业务活动完成的同时就能够得到财务方面的信息，而不是月底统计分摊后才知道。系统可以建立与财务成本实时“抛账”的体系，当加工作业在工序完成后，自动地把与加工相关的成本数据收集上来，同时按照事前设定好的规则，实时地把与财务有关的数据“抛账”到成本管理系统中，进行动态成本的核算。并设定一些重要的成本考核指标，进行工序成本的控制，起到降低成本的作用。

总之，MES系统可以强化现场生产实时调度与控制的能力，建立集生产管制、质量控制、设备监控、能源管理等为一体的生产监控指挥中心；对生产制造全过程实时动态的高度集中一体化管理控制，实现生产过程优化控制、运行和管理。